行业痛点
1. 危险区域人员误入，事故风险极高
化工厂生产区域涉及高温高压、有毒有害、易燃易爆场所。传统管理手段无法实时监控人员是否进入危险区域，一旦发生误入，后果不可挽回。重大危险源、储罐区、反应釜区域等高风险场所缺乏有效的电子围栏管控手段。
2. 盲区作业人员安全无保障
巡检人员在管廊、罐区、装置区独自作业时，如果发生中毒、昏倒等意外情况，外界无法及时发现。传统对讲机呼叫方式不可靠，人员失联后无法确定其精确位置，救援效率低、风险大。
3. 合规监管要求日趋严格
应急管理部、安监部门对危化企业的安全生产管理要求持续升级。人员定位系统已成为化工园区安全风险智能化管控平台的标准配置。企业需要满足GB/T 35649、AQ/T 3046等标准对人员位置管理的要求。
4. 承包商/外来人员管理难
检修期间大量承包商人员进入厂区，流动性大、安全意识参差不齐。无法精确掌握外来人员的位置和活动范围，越界作业、误入危险区域时有发生，安全管理难度极大。
5. 应急响应缺乏位置数据支撑
发生泄漏、火灾等紧急事故时，第一时间需要掌握所有人员的精确位置和分布情况。传统的人工清点效率低、不准确，严重影响救援决策和人员疏散效率。
UWB防爆高精度定位解决方案
📍 核心方案：采用UWB防爆型定位基站覆盖全厂区（装置区、罐区、管廊、控制室等），人员佩戴防爆定位标签（工牌/安全帽/手环形态），实时追踪位置精度±10cm~30cm。系统内置电子围栏、SOS报警、有毒有害气体联动功能，满足化工安全生产管理全场景需求。
方案架构
- 定位层：防爆UWB定位基站按20~30m间距部署，覆盖装置区、罐区、管廊、装卸区等全部生产区域，支持Ex防爆认证，满足化工场所安全要求
- 标签层：人员佩戴防爆工牌型/安全帽型定位标签，承包商人员发放临时标签，车辆安装防爆车载标签，所有标签均通过防爆认证
- 感知层：集成有毒有害气体传感器（H₂S、CO、可燃气体等），定位系统与气体监测数据联动，超标自动告警并定位周边人员
- 解算层：定位引擎实时解算坐标，支持万人同时在线，延迟 <1s，服务器支持冗余配置，保证7×24不间断运行
- 应用层：2D/3D电子地图展示，多级电子围栏告警（禁止进入/禁止离开/超员/滞留），SOS一键求救，轨迹回放，工时统计，热力分析
- 集成层：对接园区安全风险智能化管控平台、DCS/SIS系统、消防报警系统、视频监控系统（海康/大华/宇视），开放RESTful API
核心安全功能
🛡️ 多级电子围栏：支持四级电子围栏配置——禁止进入区（反应釜、高压容器等）、限制进入区（特定岗位人员可进）、超员告警区（限制同时人数）、滞留超时告警区（防止人员在危险区域停留过久）
- SOS一键求救：标签内置SOS按键，人员遇险时一键触发，控制中心实时显示求救者姓名、精确位置，同时联动视频监控画面，实现秒级响应
- 缺员/静止告警：巡检人员长时间未移动触发"静止告警"，防止人员晕倒/受伤未被发现；下井/进入密闭空间时自动启用到岗/离岗监测
- 气体联动告警：定位系统对接厂区气体传感器网络，当某区域检测到有毒有害气体超标时，自动触发该区域的电子围栏告警，并推送撤离通知到区域内所有人员的标签
- 承包商管理：检修期间为承包商人员发放临时定位标签，设定其允许活动区域和有效时间。超区域或超时自动告警，检修结束后一键回收标签
- 应急疏散辅助：紧急事故时，系统实时显示各区域人员分布热力图，自动统计应到/实到人数，为救援决策和人员清点提供精确数据
核心数据指标
化工场景分级管控体系
| 风险等级 | 区域示例 | 管控措施 |
|---|---|---|
| 🔴 重大风险区 | 反应釜区、高压容器区、储罐区、剧毒品仓库 | 禁止非授权进入，闯入立即告警；标签振动提醒；视频联动；设置超员上限 |
| 🟠 高风险区 | 生产装置区、装卸车区、罐区周边 | 仅限授权岗位进入；实时位置监控；气体泄漏联动告警；滞留超时报警 |
| 🟡 中等风险区 | 管廊、泵房、控制室周边 | 人员轨迹记录；到岗/离岗检测；巡检到位率统计 |
| 🟢 一般区 | 办公区、食堂、停车场 | 常规考勤统计；外来人员访客管理 |
落地案例
🏭 某大型化工园区：UWB防爆定位系统覆盖装置区、罐区、装卸区共计12万㎡，定位精度±10cm。集成气体传感器网络，实现人员定位与H₂S/可燃气体浓度联动告警。四色电子围栏分级管控，投产以来未发生一起人员安全责任事故。应急管理平台实时展示全园区人员分布，大幅提升安全监管效率。
🏭 某精细化工企业：UWB+蓝牙AOA融合方案，覆盖生产车间、仓储区、研发实验室共5万㎡。承包商管理模块在年度大修期间精准管控300+外来人员活动范围，超区域告警即时生效。SOS一键求救功能已成功处置2起人员中暑事件，从求救到定位救援耗时不到30秒。