行业痛点
1. 人员位置不可知，生产效率难提升
生产线上工人、班组长、质检员的位置信息缺乏实时数据。管理层无法准确掌握各工序的人员分布，排产调度依赖经验，产能瓶颈难以精准识别。
2. 物料流转靠人工，频繁丢失难追溯
在制品、原材料、半成品在工厂内的流转依赖纸质单据或人工扫码。物料小车、托盘位置不透明，寻找物料耗时严重，错料、漏料问题频发。
3. AGV/叉车调度缺位置基础
AGV小车和叉车在车间内运行，缺乏实时位置反馈，调度系统无法优化路径。人车混行区域存在碰撞风险，安全事故时有发生。
4. 生产数据与位置脱节，数字孪生缺底座
MES系统记录生产节拍、工单进度，但缺乏人的位置、物的位置数据作为关联维度。数字孪生工厂停留在设备数据层面，无法做到全要素可视。
5. 考勤与工时统计不精准
传统打卡方式无法准确反映工人在各工位的实际停留时间。计件工资、工时核算缺乏可靠的数据来源，容易引发劳资争议。
UWB高精度定位解决方案
📍 核心方案：UWB超宽带定位基站覆盖全厂区，人员佩戴定位标签（工牌/手环/安全帽形态），实时追踪位置，精度±10cm~30cm，同时定位AGV、叉车、物料托盘，一套系统实现人、机、料全要素可视化。
方案架构
- 定位层：UWB定位基站按20~30m间距部署，覆盖车间、仓库、通道等全部区域，支持TOA/TDOA多算法自适应
- 标签层：人员佩戴工牌型/安全帽型标签，AGV安装车载标签，物料托盘贴资产标签，多形态标签统一管理
- 解算层：定位引擎实时解算坐标，支持万人同时在线，延迟 <1s
- 应用层：2D/3D电子地图展示，电子围栏告警，轨迹回放，工时统计，热力分析
- 集成层：标准RESTful API对接MES系统获取工单/工序信息，对接WMS系统关联物料数据，对接ERP系统同步工时/考勤
核心数据指标
±10cm
最高定位精度
万人
同时在线容量
30%+
生产效率提升
落地案例
🏭 某大型智能制造工厂：UWB精确定位覆盖产线工人200+人、AGV 30+台、物料区域全域追踪，精度0.1~0.5m。系统对接MES/WMS/ERP，实现生产过程全链路数字化。投产以来生产作业效率提升30%以上，数字孪生工厂全面落地。